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乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。在机床切削使用的乳化液中为了提高乳化液的防锈性，还加入了亚硝酸钠等。由于乳化剂都是表面活性剂，当它加入水中，使油与水的界面自由能大大降低，达到低值，这时油便分散在水中。乳化液可以简单地认为是油和水所组成的稳定而均匀的胶体物质，其中乳化液中的乳化油为分散相，水为连续相。

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机械破乳

通常是采用离心分离，利用油、水的密度不同，经离心加热而使油相的粘度降低而加快破乳，该方法在乳化油污水的实际处理上应用较少。

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有机絮凝剂破乳

有机絮凝剂可分为两种，一种为高分子药剂，破乳机理一般以吸附架桥作用为主，高分子絮凝剂又有阳离子型、阴离子型、非离子型等，如含阳离子，则可体现有一定程度的电中和特性。另一种为表面结构改性物，通过改变乳化油污水中表面活性物质的特性而使表面失稳使油水分离。高分子絮凝剂主要有聚丙烯酰胺系列、聚丙烯睛系列、聚胺系列、聚醚系列、天然改性物系列等：表面结构改性物则以表面活性物质为主，种类较多，如十二烷基苯磺酸钠、脂肪酸钠、某些脂肪酸盐等。有机絮凝剂破乳的特点为专一性较强，适用于难破乳处理的场合，效果较好。问题是有机絮凝剂种类繁多，实际使用中选用的难度较大，而且价格相对较贵，国内的研究相对滞后，大多停留在实验室阶段，可供选择的品种较少。

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无机与有机药剂的复配或配合使用

为取得优良的破乳效果，往往把一些无机混凝剂与有机絮凝剂做成复配制剂使用，或者将二者配合使用，在实际的工程上这类应用较多。其大的特点是可以获得大颗粒的絮体，并把油滴凝集或吸附而去除，也可加入二种不同分子量的聚合物，一个分子量较小，而另一个较大，这可取得较大的絮体，相应的处理效果也更好。

由上可见，采用化学破乳法较常用，化学法中采用无机混凝剂破乳，适合于处理稳定性差的乳化液。采用有机絮凝剂破乳适用于难破乳处理的场合，效果较好，但其专一性较强，有机絮凝剂种类繁多，在多品种乳化液破乳实际使用难度较大。

而采用酸碱破乳，对各种乳化液均有效，只不过破乳低而已，酸碱破乳适合多品种乳化液破乳场合。

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乳化液废水处理是一种重要的环境保护技术，它可以有效地处理含有乳化液的废水，减少对环境的污染。乳化液是指由油和水两种不相溶的液体组成的混合物，常见于许多工业生产过程中。

乳化液废水的处理主要包括物理方法和化学方法两种。

物理方法包括沉淀、过滤和离心等，通过这些方法可以将乳化液中的悬浮物和油脂分离出来。

化学方法则是利用化学药剂将乳化液中的油脂分解成可溶性物质，从而达到净化废水的目的。

乳化液废水处理的关键是选择合适的处理方法和药剂。

针对不同类型的乳化液废水，可以采用不同的处理方法。

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乳化液的特性：

乳化液、切削液废水根据所用行业的产品类型不一，液体的水质会不同，呈现的液体颜色也会不同，其中含有大量的矿物油、动物油和植物油，和油性剂、表面活性剂、乳化剂、防腐剂等各种有机无机添加剂。

乳化液危害：

在生产中多频率使用切削液会对产品质量造成影响。在环境中由于废切削液的COD、油等指标很高，毒性大，难以生物降解，对环境造成的危害。

乳化液废水处理方案：

当乳化液废液经预过滤后进入低温蒸发器，进入真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水桶中；蒸馏器内剩余杂质收集至吨桶做下一步处理。可地降低、甚至去除废液中含有的有害化学物质、重金属等。设备蒸发出水率可达90%以上，且废液在通过前后处理情况下，可达到中水回用或排放标准。

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去油方法：对于漂浮在水面上的油类，采用带式除油器处理。其主要组成结构：特种吸油带、刮板和传动装置。将除油器放置隔油池中，开启设备，传动装置带动吸油带转动，将浮油吸附后将油提出，经刮板去油，吸油带清净后重新由传动装置带回隔油池继续工作，挂去的油收集到桶中，根据生产工艺需要进行再利用。除油器将油水快速分离，隔油池中处理后的水进入调节池深化处理，使后续工艺简单化。

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重力及机械分离法：这种方法多用于对含油废水的初期处理,其原理是在重力场中,油与水存在密度差,采用特定的机械设施可以使其分离。而油粒大小、油水密度差、流动状及流体的粘度又决定了油水分离的速度。它们之间的关系可用Stockes和Newton等定律来描述。现阶段我国所采用的机械设施技术与国外相比还有较大差距,应向着集成化体积小、的方向发展。

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吸附法：因其技术的突飞猛进,吸附技术在含油废水处理方面也占有一席之位。吸附法的工作原理是加大吸附剂的表面积,使溶解油和其他溶解的有机物吸附在其表面,从而达到油水分离的目的。吸附剂一般分为炭质吸附剂、无机吸附剂和有机吸附剂。虽然活性炭使用范围广,吸附能力强,但其成本过高,吸附能力有限,就使得它在使用中受到很大的限制。吸附法在处理含油废水方面的出路是寻求合适的吸附剂。目前在、经济的吸油剂的开发与应用方面,主要集中于两个方面,一是开发出新的填充剂,使吸附剂的填充容量增加,吸附能力增强。二是开发新的亲水性吸油材料,增强吸附能力。