品牌国盛激光卡盘与尾座之间载重＞2T冷却方式智能双温双控，20-40℃聚焦光斑圆形光斑、方形光斑激光波长900-1100nm卡盘直径 500mm夹持长度3000mm送粉方式同轴负压气载式送粉激光器半导体/光纤激光器主轴转速0-100r/min控制方式工控机+3轴控制系统激光功率3000-20000W发货地西安运输方式物流
激光熔覆的技术优势
1 、熔覆层稀释度低但结合力强，与基体呈冶金结合;
2 、激光熔覆层的尺寸和位置可控制，零件热影响区小，变形小，组织致密，微观缺陷少，与其它表面技术相比，激光熔覆具有较明显的技术优势。
高速激光熔覆相较于常规激光熔覆优点：
(1)速度快，：加工效率(0.5-1.5m2/h),线速度可达100m/min，大大提高了熔覆效率。直径70合金钢基体，熔覆马氏体不锈钢材料，涂层厚度0.5mm，搭接70%情况下，熔覆效率可达1.2㎡/h，整体加工效率为常规熔覆的3-4倍。
(2)熔覆层光洁平整：熔覆完成后可直接磨抛加工，不需车削工序，从而大大节省材料与加工成本。
(3)熔覆层薄厚兼可：薄涂层熔覆(0.2mm-0.3mm)，又可在熔覆中、厚涂层熔覆(0.3mm-1.5mm)，这样可在熔覆中薄、厚兼顾，特殊情况下，亦可进行多层熔覆，方便又快捷。
(4)热量输入小，工件不易变形：高速熔覆对工件的热输入小，工件热变形度大大减小，可用于加工薄壁件、小型件。
(5)稀释率低：稀释率可控制<3%，能更好维持熔覆涂层的性能。
(6)可加工有色金属：可以实现铜、铝、钛等有色金属材料实现表面强化，尤其适用于有色金属特性研究分析中。
高速激光熔覆过程中容易出现的问题及原因分析
(1)脱皮
这是由于基体没有形成熔池，粉末与基体没有冶金结合，可能的原因有：功率过低;粉量过大;线速度过快;工件表面有油污或电镀层等。
(2)裂纹
涂层出现裂纹的原因有：基体硬度过高(淬火、渗碳/氮);基体有疲劳层;粉末硬度过高等。镍基粉末容易出现裂纹;硬度高的粉末多层熔覆时，也会出现裂纹。
(3)气孔
涂层出现气孔的原因有：基体有锈迹油污;粉末有杂质;粉流不稳;粉量过大;功率不够;或线速度过大等。
(4)浮粉多，涂层无金属光泽
可能的原因有：粉量过大;功率过小;线速度过快;喷嘴高度过高;激光光斑过小;镜片污染等。
(5)磨抛后出现麻点
可能的原因有：功率不够;粉量过大;线速度过快等。
(6)涂层出现斜皱纹
可能的原因有：功率过大;熔池温度过高;粉末过度液化。
(7)喷嘴粘粉
可能的原因有：粉末弹射太高;铜头温度过高;喷嘴工作距离过低，喷嘴表面太粗糙或污染(建议抛光处理)。熔覆头偏离中心放置，有利于减少粘粉现象。
(8)堵粉
可能的原因有：粘粉没有及时清除;粉末流动性不好;粉末有杂质或粉末受潮(要烤干)等。在多路送粉时，各路送粉不均等是堵粉的重要原因。
(9)熔覆时有滋滋声
可能的原因有：粉末受污染;粉末受潮;基体不干净等。功率密度过大也会导致熔池金属气化，产生熔覆噪声。这些问题会影响涂层防腐性。
(10)熔覆火花飞溅
可能的原因有：线速度过大;功率密度过大;功率和粉量不匹配;气流量过大等。
(11)粉流不稳，进而导致涂层不平整
粉流不稳的原因有：刮板磨损大;送粉通道堵塞;气流过小;送粉器密封圈处密封不好或送粉管破损等导致漏气等。
(12)熔覆效率下降(涂层厚度变薄)
可能的原因：保护镜污染;刮板磨损;工作距离不合适;出粉孔被磨大，粉流变粗;激光功率下降等。
